по материалам журнала Cranes&Access Russia
специально для — ссылка на источник обязательна.
Знаменитые вездеходные УРАЛы на улицах Миасса повсюду, машины других марок встречаются здесь крайне редко. Город находится в 100 км от Челябинска, среди многочисленных горных озер, по берегам которых построены десятки туристических баз и лагерей отдыха. Мы привезли в этот небольшой и уютный город долгожданную прохладу и поэтому встречавшие нас представители УралАЗа были нам особенно рады. Завод заложен в 1941 году, а первую машину выгнали из его ворот в 1944-ом. Сегодня предприятие находится в тонусе, динамично развивается и уверенно смотрит в будущее.
Преодолев строгое КПП и помахав ручкой его улыбчивым работникам, половина из которых женщины, мы въехали на территорию. Никто из сотрудников завода, с которыми мы беседовали, с лету не мог точно сказать, какова же площадь предприятия. Известно лишь то, что по территории курсирует рейсовый автобус, а также ходит такси (бесплатное), заказать которое может по служебной надобности любой работник. Всего на заводе работает порядка 7 тыс. человек. В нашу программу посещения входила экскурсия только по главному сборочному конвейеру. Длина его составляет 250 м, а сам цех протянулся на 400 м. В начале своего пути конвейер состоит из трех линий.
На первой собираются кабины, на второй шасси, а на третьей двигатели, к концу они сходятся в один конвейер, с которого выезжает конечная продукция. Сопровождавший нас начальник техотдела автосборочного производства ОАО «АЗ «УРАЛ» Юрий Яковлев первым делом провел нас в специальное помещение, которое было открыто всего месяц назад для дополнительного тестирования готовой продукции. Здесь очень тихо, чтобы можно было услышать утечки воздуха — это основная проблема, обнаружить которую нельзя в шумном цехе. Неполадки обнаруживаются каждый день, все они фиксируются и поступают в единую базу данных, после чего принимаются меры. Шестой год завод реализует программу качества Kaizen, задачи которой — порядок, чистота, безопасность и заинтересованность персонала в качестве продукции. Порядок и чистоту мы увидели своими глазами. Юрий Яковлев сказал, что еще 2 года назад этот цех был совершенно другим — грязным, темным, с отсутствием какого-либо порядка в технологических процессах. Теперь здесь все наоборот.
Заходим в еще одно помещение. В простонародье его зовут «емба». Небольшая комната, посреди которой микрофон, а на полу четыре квадрата разных цветов. Здесь каждое утро генеральный директор проводит с руководителями предприятия оперативные совещания, на которых подводятся итоги предыдущего дня и ставятся задачи на день текущий. На специальном стенде (таких и аналогичных стендов много на всем заводе) вывешены производственные показатели, а именно: безопасность, качество, производство, себестоимость и персонал. Кстати, разноцветные квадраты на полу неспроста. С их помощью достигается наглядность при проведении совещаний по качеству. Если кто- либо из руководителей обнаруживает на своем участке проблему, он становится на красный квадрат и докладывает о ней. По прошествии времени, когда выявлены причины проблемы, он становится на желтый квадрат и докладывает об этих причинах и о том, какие корректирующие мероприятия им разработаны. В следующий раз он становится на синий квадрат и сообщает, что корректирующие мероприятия внедрены и начали действовать. И наконец, он становится на зеленый квадрат, когда может доложить о том, что проблема полностью устранена. Если этот руководитель второй раз встает на красный квадрат с той же проблемой, он пишет заявление и увольняется. И такие случаи были. Возврат в красный квадрат означает, что этот руководитель не способен решать поставленные задачи. Все эти игры в классики нам показались несколько странными, несоответствующими менталитету наших людей. Но если они дают результат, то почему бы и нет.
Выходим в цех и идем вдоль конвейера. Юрий Яковлев рассказывает о том, как работает система производства. Специальная программа управляет подачей комплектующих на рабочие места. Их количество минимизировано, чтобы хватало ровно на 2 часа. Это сделано для того, чтобы не использовать большие площади и крупную тару. И действительно, в цехе просторно. Каждое рабочее место снабжено инструкцией с картинками. Удивительно слажено работают машины и люди. Цикл конвейера составляет 531 секунду, в эту смену с него сойдут 48 автомобилей различных модификаций.
Главный конвейер — это сборочное производство, и какого-либо специального оборудования здесь не требуется. В основном это кран-балки и различные пневмо- и электрические инструменты. Оборудование это, видно, еще старое — 1990-х годов.
Сегодня приема на работу нет, завод полностью укомплектован персоналом. В случае увеличения производства прием будет открыт вновь. В кризис было уволено порядка 50% персонала, увольняли в первую очередь нарушителей дисциплины и пьяниц. Остались только лучшие. Сегодня все работники держатся за свои места. Средняя зарплата на заводе 19,5 тыс. рублей. Для Миасса это большие деньги. Кризис значительно потрепал завод. В 2007 году ежемесячно производилось более 1600 автомобилей. Работало тогда около 16 тыс. человек. В ноябре 2008 перешли на односменный режим, конвейер работал 3 дня в неделю, 2 дня все люди занимались общественными работами — убирали территорию и наводили порядок в цехах. В 2008-м был создан антикризисный комитет. Были разработаны мероприятия, направленные на снижение затрат и себестоимости автомобилей. Очень помог заводу военный заказ.
УРАЛАЗ славится своими рабочими династиями. Есть семьи, общий стаж работы которых составляет 400 лет: Исаевы, Балашовы, Шалаевы. Здесь положительно относятся к служебным романам, коллектив-то молодой. Наблюдаем, как один рабочий подносит кружку чая симпатичной девушке, которая работает на конвейере.
Прощаемся с Юрием Яковлевым, садимся в машину и едем на другой конец территории завода. Нас ждет главный конструктор Олег Якупов. Он рассказал нам о модельном ряде и о том, какие новинки подготовлены в последнее время. Завод активно развивает линейку безкапотных машин, особо упирая на дорожную технику и вклиниваясь в вотчину КАМАЗа. Сейчас только 10% всей продукции производят в безкапотной модификации. В будущем этот объем увеличится до 50%. Основные конкурентные преимущества, по словам Олега Якупова, — это надежность и низкая себестоимость техники под маркой УРАЛ.
Отдельное направление работы — создание машин для спецтехники, в том числе автокранов. Сегодня завод может предложить массовую продукцию, приспособленную для установки кранов грузоподъемностью до 32 тонн. Для кранов большей грузоподъемности предлагается четырехосная машина с выдвинутой кабиной. У Инженерно-конструкторского центра, который возглавляет Олег Якупов, есть и другие разработки, дело только за спросом со стороны производителей автокранов.